by Изготовление ограждений, перил лестниц, пандусов, отбойников и рассекателей пассажиропотока Металлические перила и ограждения в основном типичны по своему строению, так как состоят из поручней, кронштейнов, несущих стоек и заполнения (стекло, камень, дерево) при наличии. Наиболее распространенным и практичным материалами для таких конструкций считаются черная и нержавеющая. Перила, как правило, дополняют лестницы, а ограждения зонируют (отгораживают) пространство, ограждение пандусов – распространенный подвид, отбойники и рассекатели – огораживающий конструкцию или не возможность прохода вид ограждений. Подобные решения активно применяются в общественных местах, жилых домах, офисах, торгово-развлекательных, бизнес-центрах, в метрополитене и РЖД, на парковках, вокзалах и аэропортах, и др. Они устанавливаются внутри и снаружи помещений. Основные конкурентные преимущества металлических перил и ограждений: Надежность и износостойкость. Конструкции устойчивы перед механически повреждениями, воздействием агрессивной среды, вандалостойкость. Стоимость эксплуатации. Установив однажды парила или ограждения из металла, владелец здания или обслуживающее хозяйство на протяжении долгих лет несет затраты на их содержание (подварка, покраска, зачистка, крепеж, восстановление поврежденных элементов и т.д.). Универсальность и эстетичность. Перила и ограждения из металла должны органично вписываются в различные экстерьеры и интерьеры, сочетаются с другими материалами и предметами оформления окружающего пространства. Стойкость к проявлению осадков и других явлений. Конструкции из металла не утрачивают свои характеристики при постоянном воздействии на них лучей ультрафиолета, перепадов температур, выдерживают повышенную влажность и др. Большой выбор вариантов исполнения и технические свойства конструкции. Благодаря многообразию способов обработки и дизайнерским решениям, перила и ограждения могут приобретать различные виды, включая варианты сложных форм и сочетаний нескольких видов металла, дерева, стекла, камня, светодиодной подсветки и т.д. Некоторые рекомендации при изготовлении перил и ограждений: Залогом успеха в изготовлении и монтаже ограждений любого типа, является грамотное проектирование (разработка комплекта конструкторской документации, деталировка всех составных элементов), учитывающее особенности объекта (непосредственного места установки). При проектировании различных типов ограждений необходимо учитывать существующие стандарты высот, креплений, расположений и т.д. Например: узкие лестницы допускают установку перил с одной стороны, широкие (от 125 см) с обеих сторон, минимальная высота перил, как правило, 90см, просвет между поперечинами не должен превышать 22-30 см. Шаг между опорными стойками не более 1000мм, поручень пандусов для лиц с ограниченными возможностями располагается на высоте 60-70см и т.д. Правильно выстроенный технологический процесс изготовления, для этого стоит использовать исключительно профессиональный инструмент и оборудование, которое обеспечит высокоточную резку, сварку, зачистку, покраску конструкций и др. Поверхность перил должна быть идеально гладкой, крепление ограждения должно учитывать двойной запас прочности. Основные виды ограждений В зависимости от способов изготовления металлические ограждения бывают сварные, сборные, комбинированные, кованные, реже литые и др. Сборные варианты – универсальны, их можно легко разобрать и заново собрать. Сварные модели считаются более надежными, и при их изготовлении особое внимание уделяется швам – они должны быть безупречны во избежание коррозии и механических повреждений конструкции. Кованные ограждения большое применение нашли в частном хозяйстве загородных домов. По способы крепежа ограждающие конструкции разделяются на монолитные посаженные (крепятся на цементный раствор), анкерно-болтовые (крепятся через площадку на анкерное соединение либо болты), сварные (привариваются к металлическим закладым), подвесные (устойчивость ограждения обеспечивается тросовой системой) и т.д. Основные стадии технологического процесса изготовления перил и ограждений: Резка труб в размер; Снятие фаски и заусенцев с торцов заготовок; Фрезеровка необходимого угла и наклоны; Высверливание отверстий; Гибка и вальцовка труб и профилей; Гибка листового металла; Сварка металлоконструкций, зачистка сварных швов. Сборка конструкции. Для организации процесса изготовления ограждающих конструкций вам потребуется следующий комплект профессионального оборудования: Для реализации задачи по организации процесса производства арочных конструкций понадобиться следующий перечень оборудования: Лентопильный, абразивно-отрезной или дисковый отрезной станок – заготовительная операция, позволяет получить трубную заготовку необходимого размера и под нужным углом; Ленточно-шлифовальный станок или токарный станок – оборудование используется для снятия фаски с конца трубы, снимаются внутренние и внешние фаски, заусенцы, т.е. происходит подготовка профиля или трубы к сборке; Фрезерное оборудование – обеспечивает подготовку плоскостей и поверхностей под дальнейшую сварку или сборку; Вертикально-сверлильный станок – используемая для рассверливания, сверления, зенкования отверстий. Станок предназначен для работы одновременно с металлическими, деревянными и пластиковыми заготовками. Трубогибочный станок – оптимальная машина для гибки труб, выделяется на фоне конкурентных за счет технологии намотки на гибочный шаблон; Профилегибочный станок – предназначен для получения округлых форм, с большими радиусами гиба, из круглой и профильной трубы. Листогибочные станки или прессовое оборудование – позволяют обработать листовой металл для получения необходимых деталей ограждения; Сварочная машина полуавтомат – профессиональный аппарат для полуавтоматической сварки внахлест на горизонтальных и вертикальных поверхностях. Гарантирует высокое качество сварных швов. Прямошлифовальная машина – обязательное оборудование, используемое на финальной стадии обработки конструкции после сварки; для работы мастер выбирает борфрезу, которой зачищает сварные швы. Такой набор позволит вам запустить производство металлических перил и ограждающих конструкций разной модификации, или же расширить существующую производственную базу или цех.
by Какие изделия получают из арматуры и как ее согнуть Арматурная сталь используется во многих видах промышленного производства и строительства. Изначально арматура поступает на производство в виде 6-ти или 12-ти метровых прутков различного диаметра и чтобы из нее получить необходимые изделия и формы требуется приложить недюжинные усилия. Если изделий много работа предстоит в больших объемах, то здесь не обойтись без специализированного и профессионального оборудования для резки и гибки арматурной стали. А поскольку диаметры арматуры разняться от 6-55мм, то целесообразней и эффективнее использовать электромеханические станки. Станки для гибки арматуры работают одинаково эффективно как с гладкой, так и с рифленой арматурой. Более усовершенствованные и модернизированные станки для гибки арматуры могут не только сгибать арматурные пруты, но и нарезать из них отрезки различной длинны, которые в дальнейшем используются для производства железобетонных плит, усиления фундаментов или других видов работ. Станки с ЧПУ позволяют полностью автоматизировать процесс гибки и в разы уменьшают время затрачиваемое на выставление необходимых углов гиба. Станки для работы с арматурой очень удобны в эксплуатации, высоко надежны и просты в управлении. Все операции может проводить всего лишь один оператор, имеющий базовую подготовку. Для работы на автоматическом станке для гибки арматуры достаточно установить режим обработки, после чего установка сама выполнит все необходимые операции. Такое оборудование целесообразно покупать, если требуется производить работы в больших объемах, для личного и разового применения можно ограничиться недорогими устройствами с ручным (кнопочным) управлением. Из основных преимуществ применения станков для гибки арматуры следует в первую очередь отметить тот факт, что применение такого оборудования существенно облегчает труд человека, сокращает время проведения работ, обеспечивает высокую точность получаемых заготовок. Все это в целом способствует оптимизации всего процесса производства. Кроме того, высокая степень безопасности станочного оборудования для гибки арматуры значительно улучшает условия труда, что очень важно, учитывая, что профессия арматурщика считается трудоемкой, сложной и ответственной. Поняв как работать с арматурной сталью, давайте поймем, какие основные виды изделий можно получить из арматуры, и где они применимы. Арматура является основой укрепления зданий или бетонных конструкций при строительстве. Одним из самых распространенных крепежных элементов, из гладкой или рельефной арматуры, имеющий широкий спектр применения является «П» образная скоба. Кованные скобы часто применяются где необходимо закрепить материал при строительстве (брус, стропила, доски). Скоба усиливает и надежно фиксирует конструкцию. Также не стоит забывать, что при строительстве крыши домов это необходимая деталь для крепления строп. «Змейка» Используется для создания железобетонного каркаса лестницы. Также принцип «Змейка» может применяться для армирования пола, стяжки, бетонной плиты. «Лягушка» Это деталь, которая применяется во время укладки верхней сетки арматуры в процессе возведения фундамента. Лягушки отвечают за прочность конструкции и равномерно распределения нагрузку на каркас. Чаще всего их используют во время строительства массивных сооружений из бетона. «Уголок» Основной задачей этой детали является обеспечить прочность связанной конструкции и устранение проблемы торцов арматуры. Использование Г или L форм позволяет укрепить каркас колонн и балок без перекрытий. Обеспечивается прочность колонн за счет опоры на 4 нижних выпуска. Их приваривают к нижней сетке, что обеспечивает устойчивость без дополнительного каркаса. «Круги» этот элемент используется в основном для связки вертикальных направляющих из прямых прутьев арматуры, в основном необходим при подготовки арматурных опалубок столбового типа. Таким образом, подобрав нужное оборудование можно наладить серийный выпуск изделий из арматурной стали, предложив тем самым крупным промышленным предприятием или железобетонным заводам, строительным фирмам упростить их процесс производства, закупая уже готовые полуфабрикаты из арматуры для своей деятельности.
by Профилегибы / трубогибы ручные – помощь в выборе Механические устройства, такие как трубогибы или профилегибы, присутствуют на многих малых и средних предприятиях и позволяют выполнять широкий круг поставленных задач. Благодаря ручному гибочному станку, обладающему простой конструкцией, можно изгибать трубы из материалов различной жесткости и диаметра. Ручные профилегибочные и трубогибочные станки востребованы на предприятиях обеспечивающих газоснабжение, прокладку труб и других кабельных систем, строительных организациях, металлообрабатывающих производствах. Гибка труб так же необходима для получения качественные коммуникации, которые надежно защищены от вандалов и других негативных воздействий. Производители предлагают широкий ассортимент различных ручных гибочных механизмов. Выбрать наиболее подходящий вариант – на первый взгляд довольно простая задача. Специалисты же обычно рекомендуют исходить из следующих принципов: Экономическая сторона. Конечно наиболее доступны в ценовом сегменте это ручные модели. Объем производства. При небольшом производстве и потребности изгибать небольшие партии изделий рекомендуются ручные модели с гидравлическим приводом (гидроцилиндром). Оператор, воздействуя на рычаг, тем самым обеспечивая ход штока в гидроцилиндре, тот в свою очередь уже оказывает необходимое давление на трубную заготовку. Мобильность оборудования. Изначально оцените, будет ли необходимость в том, чтоб транспортировать оборудование на различные объекты. Если станок мобильный, тогда значительно легче работать на объектах. Полученные изделия можно сразу применить без необходимости организовывать их транспортировку. Тем не менее, каждый тип станка обладает как преимуществами, так и некоторыми недостатками, которые важно учесть до момента покупки. Подробно изучив характеристики, возможности, специфику работы ручного оборудования для гибки профиля или круглой трубы, вы всегда сможете определить какой из показателей для вас наиболее важен и склонить свой выбор к той или иной модели станка. Перечислим некоторые особенности ручного трубогиба: процесс гибки, требует физического воздействия от оператора и изделия занимает несколько минут; не рекомендуется для выполнения большого количества производственных операций; на не большом куске трубы не удобно осуществлять несколько гибов, необходимы отступы; выполняемый радиус гиба контролируется только оператором (на глаз, по шаблону, отсечки и т.д.). Ручной трубогиб – является отличным решением для применения в домашних условиях, гараже, автосервисе, монтажном делопроизводстве, т.е. там, где высокая точность не требуется, и перечень задач небольшой. Небольшой вес, оптимальная стоимость, простая конструкция, отсутствие необходимости в специальной наладке – это важные преимущества, которые оценят пользователи станка. А не высокая стоимость ручных профилегибочных и трубогибочных станков станет приятным дополнением к покупке!
by Операция по гибке труб, что это?! Под гибкой трубных изделий подразумевается процессы «холодной» деформации, происходящей в результате воздействия на трубу четко рассчитанной нагрузки, которая приводит к изменению оси наклона трубы. Такие деформации могут быть упругопластическими и пластическими и для их производства используется специальное оборудование – трубогибы, которые позволяют без особых проблем производить гибку стальных, железных, медных, алюминиевых и других видов труб. В результате гибки труб происходит изменение поперечного сечения трубы. Чаще всего такие операции проводятся при прокладке трубопроводов для создания коммуникационных сетей, а также тогда, когда надо получать различные круглые и овальные металлоконструкции, радиусные формы ограждений или навесов. Сам процесс гибки труб должен проводиться с соблюдением технологий и максимально аккуратно, потому что при неправильном сгибании в месте сгиба могут появляться складки на вогнутой поверхности, которые могут в дальнейшем оказать негативное влияние на функциональность сети в целом и снижении эксплуатационных характеристик трубы в частности. Помимо этого любое изменение геометрии трубы при ее гибе нарушает внешний, конечный вид готового изделия. Обеспечить высокое качество гибки трубы позволит правильно подобранное оборудование. Трубогибы очень просты по своей конструкции и удобны в использовании, если оператор изучит принцип работы такого станочного оборудования, то трубы будут согнуты правильно, по строго заданным параметрам, а без повреждения их структуры и потери базовых характеристик. Не смотря на кажущуюся простоту в работе с трубой, решая ту или иную задачу по ее гибке нужно учитывать три основных параметра (наружный диаметр или сечение трубы, толщина стенки трубы, внутренний радиус гиба), зная которые необходимо правильно подобрать трубогибочное оборудования и выполнить гибку трубы по требуемым параметры конечного изделия!
by Электромеханические станки для гибки арматуры – залог рентабельности производственного процесса Станки для гибки арматуры подразделяются на два больших класса – ручные станки и электромеханические станки (с автоматическим и кнопочным управлением). Уже из названия понятно, что аппараты приводятся в этих вариантах в действие двумя способами – мускульной силой оператора и с помощью привода от электромотора. Ручные механизмы попроще и поменьше, более мобильны и могут использоваться на стройплощадках, где не подведено электричество, на выездных мероприятиях, в гаражах, ремонтных мастерских, т.е. там где не требуется большой серийности получаемых изделий. Электромеханические же станки крупнее и мощнее, благодаря электроприводу номенклатура арматуры гораздо шире и производственный процесс в десятки раз быстрее. Применение таких механизмов оправдано в крупносерийном производстве, в строительных компаниях, в ЖБК, на больших обслуживающих предприятиях. Основной принцип работы, объединяющий оба вида станков – холодная деформация стальных прутьев круглого проката, арматуры. Электромеханические станки позволяют успешно гнуть проволоку и арматуру до 56 миллиметров в диаметре. Для обеспечения норм безопасности большинство аппаратов оснащены автоматическим стопором. ЧПУ станка (при наличии) задаёт технологическую программу работы, обеспечивающую высокую точность изгиба арматуры и при этом быстроту регулирования выходных параметров изделий. Безопасность в работе обеспечена ножной педалью привода подачи заготовки, что освобождает руки оператора. Автоматический станок для гибки арматуры значительно повышает производительность труда, удешевляет производство. За один цикл на многих электромеханических станках возможно согнуть 3-5 единиц стержней арматуры на одинаковый угол гиба (гибка пакетом, прутков малого диаметра). Для изгиба арматуры большого диаметра станку достаточно несколько секунд. При самых больших нагрузках отмечается высокая прочность станков, их выносливость и долговечность, большой межремонтный период, что также удешевляет конечную продукцию. Само собой, электромеханические станки для гибки арматурной стали дороже ручных. Но скорость работы, высокая точность в массовом производстве, быстрота смены программ (при наличии ЧПУ), безопасность для персонала, контроль производственного процесса – все эти преимущества с лихвой компенсируют первоначальные вложения связанные с покупкой оборудования, а в крупносерийном производстве с высокой надёжностью в постоянной работе быстро себя окупают, значительно удешевляя единицу продукции.
by Отрезные ленточнопильные станки по металлу – оптимизация заготовительного процесса производства. Преимущество лентопильных отрезных станков Одно из важных предназначений отрезных станков данного класса является серийное изготовление одинаковых металлических заготовок, которые получается способом механического отсоединения (реза) от литой болванки, получаемой из металлолитейного предприятия. Станки подразделяются на типы подачи пильной ленты к отрезку: станки ручные с гидроразгрузкой, полуавтоматические или вертикальные. Ленточнопильные станки упрощают технологическую цепочку производства, способствуют снижению себестоимости при одновременном увеличении производительность труда. Их применение весьма широко в современном промышленном производстве и востребовано как на крупных предприятиях, где изделия производятся в массовых сериях, так и в небольших частных мастерских, обслуживающих хозяйствах и т.д. Ленточнопильные станки в процессе распила не портят металл, все его основные механические и физические свойства остаются неизменными. То есть этот тип станков незаменим любом производстве металлоконструкций и механизмов, где требуются металлические заготовки из круглого и прямоугольного проката. Исполнение станка может быть колонное или маятниковое. Станки могут комплектоваться дополнительным оборудованием, что позволяет решать на производстве расширенный круг технологических задач. Ленточнопильные станки, как правило, собраны на основе мощной стальной рамы, снабжены прочными и жесткими линейными направляющими. Такая высокая прочность станкам необходима для работы на максимальных режимах. Станок обеспечивает работу с минимальным уровнем вибраций, что напрямую сказывается на повышение качества реза и связанных с этим допусках в габаритных размерах заготовки. Как правило, ленточнопильные станки снабжены поворотными механизмами для установки угла распила в 90 градусов, и изменение углов от 60 до 75 градусов. Само название станка определяет его метод работы: распиливание материалов происходит при помощи замкнутой ленты. Она закреплена на 2-х колёсах (шкивах), одном приводном и одном натяжном. Соответственно сами шкивы закреплены на пильной раме, которая и является каркасом станка. От расположения каркаса можно определить тип станка, который может быть трёх видов: вертикальным, горизонтальным, и с рамой под наклоном. Ленточнопильные станки подразделяются на три основных типа. Первый тип, по расположению пилы и её движению сверху вниз называется вертикальный. Такие типы станков активно применяются в деревообрабатывающей и мебельной промышленности. Их пилы позволяют работать с мягкими металлами и некоторыми сортами незакаленных сталей. Второй тип станка – с наклонной рамой. Такое оборудование применяется при поперечных разрезах металлов и сплавов. Третий тип – горизонтальные ленточнопильные станки. Они используются в таких цехах и мастерских, где необходимо применять заготовки больших диаметров. В современном промышленном производстве применяются технологические станки с гидроразгрузкой. Гидравлическая система автоматизирует процесс резки (запуск пилы – опускание рамы – остановка пилы). Но первоначальный подъём рамы производится рабочим вручную. Пила плавно подходит к заготовке, благодаря дросселирующему гидравлическому цилиндру, режимы распила станка получаются оптимальные. Такая модель станка имеет регулируемые тиски для быстрого выставления резки под углом. Это достигается поворотом самой рамы, заготовка остаётся неподвижной. На тисках смонтирована система быстрой смены заготовки. Вся система станка позволяет работать с любыми материалами с показателями высокой отдачи, так как агрегат предназначен для обработки большого количества заготовок. Поэтому такой ленточнопильный станок широко используется в серийном и мелкосерийном производстве. Сам материал режущих пил может сильно отличаться, в зависимости от того, чего предстоит распиливать станку. При распиле камня на станок устанавливаются алмазные пилы, если предстоит пилка древесины, то применяется лента, изготовленная из углеродистой стали, распиливание металлических заготовок, чушек и прутка происходит с помощью биметаллических пил. В таком случае зубцы биметаллической пилы выполнены из мягкой, пружинящей стали. К ним специальными способами приварены основные прочные резцы из быстрорежущих марок стали. Преимущества ленточнопильных станков при работе с металлопрокатом Современное пильное оборудование должно соответствовать основным требованиям резки металлопроката. Главными из этих требований считаются минимальная стоимость реза, производительность, ценовая доступность пильного оборудования. В настоящее время среди различных типов оборудования для резки металла, ленточнопильные станки занимают лидирующие позиции. Такие показатели объясняются целым комплексом преимуществ, наличие которых обеспечивается применением современных технологий. Как уже говорилось, главным рабочим элементом в ленточнопильном оборудовании является пильное полотно, с помощью которого и производится операция по резу. Полотно изготавливается из пружинной стали, на производство зубьев идет быстрорежущая инструментальная сталь, благодаря которой данное оборудование может работать с металлом, имеющим твердость в пределах 42-50 HRC. Отдельно следует выделить тот факт, что современные ленточнопильные станки не ограничены по формам круглого и профильного металлопроката, который можно обрабатывать на станке. То есть на таком оборудовании можно распиливать как сплошной металлопрокат, так и работать с тонкостенными коробчатыми материалами, двутаврами, швеллерами и т.д. При этом основным фактором, обуславливающим популярность ленточнопильных станков является низкая себестоимость производственного процесса. Здесь как правило расходы на оплату электроэнергии и заработная плата рабочих, а также расходы на закупку инструмента и содержание оборудования. При этом благодаря простоте конструкции, легкости настройки и быстрой наладке, для работе на ленточнопильном станке не придется привлекать высококвалифицированный персонал и дополнительно оплачивать обучение операторов. Ленточнопильные станки являются металлорежущим оборудованием с высокой скоростью распила и точным размером заготовок. При этом толщина распила из-за тонкости основной ленты будет совсем незначительна, потери материала при применении таких станков, как правило, очень невелики, т.е. припуска и отходы минимизированы. Ленточнопильные станки по металлу способны при грамотной точной настройке производить индивидуальный раскрой заготовок из самых разнообразных материалов – как выполненных из относительно мягких и податливых материалов, так и прочных, и даже особо прочных, распил которых в ручном режиме затруднён.
by Порошковая покраска металлических изделий Порошковая покраска – это современная высокоэффективная технология создания декоративных полимерных покрытий, имеющих высокие защитные свойства. Это технология имеет ряд принципиальных преимуществ по сравнению с традиционными методами: уникальную стойкость и надежность покрытия, превосходную адгезию, и, как следствие, возможность нанесения на поверхности, на которых обычная краска не держится или держится, но не долго. Как правило для порошковой покраски в используют закрытую камеру, которая позволяет работать с мелкими и крупногабаритными изделиями, обеспечивая превосходное качество покрытия, отсутствие примесей пыли и шлака. Полимерная покраска металла позволяет защищать от коррозии и повреждения металлические поверхности, работающие в агрессивных средах и под открытым небом. Технология порошковой покраски металлических изделий основана на нанесении электрически заряженных частиц краски на предварительно очищенную поверхность металлического изделия или конструкции, имеющего противоположный заряд. Такой метод, в отличие от использования традиционных жидких красителей, позволяет практически без потерь перенести краску из диспенсера на деталь. Стандартный цех (камера) порошковой покраски включает также печь для спекания, создающую на поверхности образца гомогенный слой краски и установку полимеризации. В последующем готовое изделие может покрываться дополнительным слоем лака, создающим дополнительную защиту. Следует отметить, что стоимость порошковой покраски уверенно конкурирует с традиционными методами, особенно, если учесть уникальные характеристики получаемого покрытия. Порошковая технология идеально подходит для окраски металлоконструкций, устанавливаемых непосредственно на открытом воздухе. Защитный слой на долгое время исключает коррозию и увеличивает срок службы изделий, при этом придавая исключительно привлекательный внешний вид. Порошковая покраска металлоизделий и алюминиевых конструкций является практически единственной технологией создания стойкого декоративного красочного слоя.
by Сборочные (слесарные) работы – их роль в процессе производства Сборочные работы представляют собой заключительную фазу производственного процесса в станкостроении, машиностроении, приборостроении, электронной промышленности и многих других отраслях. Собственно сборка часто сочетается с необходимостью проведения квалифицированных слесарных работ, включая резку металла, сверление и подгонку деталей, электромонтаж, сварочные и покрасочные работы, нарезку внутренней или наружной резьбы, и многие другие сопутствующие операции. Универсальное сборочное производство оперирует как с небольшими объектами, требующими по-настоящему ювелирного мастерства и микроскопической точности, так и с массивными крупногабаритными изделиями. Слесарно-сборочные работы остаются одними из немногих технологических процессов, которые с трудом поддаются автоматизации. Высокий уровень автоматизации в основном развит либо в наукоемкой промышленности, либо в крупносерийном машиностроении, все же другие производства, и особенно станкостроение – это в основном ручной труд на стадии окончательной сборки продукции, включающий в себя и стадию проведения испытаний на этапе контрольно-приемочного процесса. В связи с этим, одим их главных факторов обеспечивающих эффективность и качество сборочного процесса – это строгое соблюдение технологической карты процесса производства того или иного изделия и непосредственно квалификация персонала (слесарь-сборщик). При проведении сборочных работ применяются особые приспособления и средства большой и малой механизации, позволяющие значительно увеличить производительность труда и качество сборки. Поскольку результаты производственного процесса непосредственно зависят от мастерства исполнителей, важным фактором успеха является обучение и постоянное повышение квалификации персонала. В настоящее время каждому предприятию приходится самостоятельно решать проблему обучения сотрудников и выстраивать систему подбора кадров, но именно грамотная кадровая пиитика руководства и позволяет одним предприятиям оставаться на высоте и расширять номенклатуру производимых товаров, а другим сокращать объемы производства и постоянно минимизировать свои издержки.
by Ручные листогибочные станки – оборудование выбор которого важен для вашего производства Листогибы является специальным оборудованием, которое применяется для сгибания металлических листов для изготовления различных конструкций и изделий. Данное оборудование дает возможность организовать мелкосерийное и крупносерийное производство по изготовлению разнообразных заготовок и комплектующих при относительно небольших затратах труда и минимальных вложений. Современный рынок металлопрокатного оборудования предлагает широкий ассортимент листогибов как зарубежного, так и отечественного производства в разных ценовых и функциональных сегментах. К выбору наиболее простого ручного листогибочного станка следует относиться со всей ответственностью. Обязательно должны учитываться все технические характеристики и функциональные возможности. Оборудование должно в обязательном порядке соответствовать установленным стандартам качества и безопасности. Несомненным преимуществом будет оснащение аппарата пружинным компенсатором. Он необходим для того, чтобы уменьшить физическую нагрузку в процессе использования. Также нелишним будет дополнительное приспособление, которое способно производить нарезку различных производственных заготовок (роликовый резак) и ограничительные элементы (упоры для листа). Для обеспечения максимальной точности гибки металла листогиб должен быть оборудован ограничителем угла поворота. Регулировка прижима листов (при наличии) должна осуществляться без особых усилий, что существенно облегчит работу на таком оборудовании. Поэтому при выборе себе даже ручного помощника на промышленное предприятие не лишними будут многие вспомогательные инструменты. К преимуществам ручного листогибочного станка можно отнести такие характеристики, как: Несложная конструкция машины позволяет ее использовать на месте ремонта; Недорогое обслуживание и эксплуатация; Универсальность, возможность доукомплектовки; Не требует глубоких познаний и навыков оператора; Возможность оперативной установки и настройки; Высокое качество и точность изгиба по заданным параметрам; Низкая ценовая категория по сравнению с электромеханическими и электрогидравлическими собратьями; Доступность запчастей и расходных материалов, ремонтопригодность; Прочность, надежность и долговечность; Работа аппарата не зависит от наличия электрического питания. В настоящее время существует большое разнообразие типового оборудования. Есть возможность изготовления такого оборудования на заказ в случае, если клиенту не подходит первоначально заложенные технические характеристики. Как правило, для этого достаточно грамотно подготовить и утвердить техническое задание совместно с производителем и подождать когда ваше оборудование будет изготовлено под заказ.
by Вальцовочные станки, их предназначение и роль в производстве Вальцы листогибочные это в своем роде универсальный станок, который предназначен для обработки металлопроката в области строительства, вентиляции и ремонта. Такие станки применяются для производства различных овальных, конических, цилиндрических металлических изделий – так называемых обечаек из листового металла. Их часто применяют при производстве дымоходов, водостоков, кожухов, различных емкостей, воздухоотводов, вентиляционных систем и т.д. Реже они используются для вальцовки круглых труб, профильного проката, уголка и полосы на угол 360 градусов. Для данной технологии валы вальцовочного станка должны иметь специализированные проточки и нагрузочные характеристики при прокате не стандартных заготовок должны соответствовать конструктиву станка. Как правило, вальцовочные станки состоят из чугунной или стальной станины, стяжных элементов, мотор редуктора (одного или нескольких), деформирующего устройства в виде трех или четырех валов, кнопочной или электронной системы управления. Данная категория гибочных станков в большинстве своем не прихотлива в обслуживании и легко управляема. Такое оборудование незаменимо в промышленных цехах, а также подходят для небольших помещений. Все модели вальцовочных станков можно разделить на три группы – ручные, электромеханические, гидравлические. Ручное оборудование очень легкое и мобильное. Оно обычно используется в мелкосерийном производстве при работе с листовым металлом небольшой ширины и толщины. Их можно переносить и использовать прямо на объекте проведения монтажа. Данное оборудование обычно используется для изготовления труб различных форм и размеров. Оборудование, оснащенное электромотором, является более эффективным в использовании. Его устанавливают в цехе стационарно. Данное оборудование позволяет изготавливать изделия из металлического листа с большей толщиной и шириной. Гидравлические вальцовочные станки, являются наиболее мощным видом вальцовочного оборудования, используются в промышленных масштабах в судостроительстве, авиа и машиностроении. Часто такое оборудование оснащено программным управлением и по своей оснащенности и производительности превосходит все остальные виды. Такие устройства позволяют обрабатывать металлические листы, толщиной от 4 до 20 мм. Останавливаясь на выборе подходящего вальцовочного оборудования, следует обращать внимание на свойственные ему характеристики и предназначения. К ним относятся цель использования станка, объемы производства, диаметр валков, тип привода, размеры обрабатываемого материала, то есть толщина и ширина. Некоторые модели позволяют работать с параметрами от десятых долей миллиметра до нескольких сантиметров. Благодаря прочности высококачественного сплава, из которого производятся сами станки, они обычно служат долгие годы без поломок. Конечно, разнообразие видов вальцовочного оборудования и существующего функционала нужно непременно рассматривать в рамках технологического процесса и характеристик изделия, для производства которого будет использоваться это оборудование, но то, что функция вальцовки (круглого гиба) возможна только на станках данного типа, это не оспоримый факт. Уникальность делает это оборудование не заменимым на многих производствах связанных с металлообработкой и производством металлоконструкций, а оптимально подобранные характеристики станка и его автоматизация сделают ваше производство наиболее эффективным и рентабельным.
by Металлорежущий инструмент: что собой представляют гребенки резьбонарезные для образования трубной и метрической резьбы на трубах или круглом прокате Резьбонарезные гребенки предназначены для нарезания резьбы на трубах и круглом прокате, устанавливаются в резьбонарезную головку соответствующего оборудования. Комплект гребенок состоит из 4-х штук, которые пронумерованы и устанавливаются в определенном порядке. За счет наличия определенного количества зубьев (гребней) при использовании резьбонарезных гребенок нет необходимости в нескольких проходах, что существенно увеличивает производительность. Вращаясь друг за другом гребенки как бы подчищают проход (резьбу) за предыдущей. Особенности резьбонарезных гребенок Рабочая часть гребенки включает в свою конструкцию режущие и калибровочные гребни. Количество режущих гребней в зависимости от вида гребенки обычно составляет от 3 до 7 штук и выполнены они под углом, чтобы каждый следующий гребень врезался глубже предыдущего. Фиксация гребенок производится с помощью специального держателя или прижимной планки и происходит это в режущей головке на заданной высоте от центра. Особенно актуальны гребенки при нарезании метрической резьбы, которая классифицируется по шагу, наиболее распространенные резьбы с шагом от 1мм до 4,5мм. Чтобы нагрузка распределялась равномерно, предусмотрен угол наклона режущей зоны, составляющий 25-30 градусов. Такая особенность конструкции дает возможность срезать металл с одинаковой толщиной слоя, поскольку отдельные вершины зубьев удалены от оси обрабатываемого изделия на разные расстояния. Как правило, при изготовлении гребенок используются быстрорежущие стали (Р6М5). Возможно применение высокованадиевой стали марки Р18, Р9Ф5 и Р14Ф4 – в этом случае потребуется дополнительная шлифовка резца, а также заточка по переднему профилю и переточка, которая производится эльборовым абразивным инструментом по специальному шаблону. Резьбонарезные гребенки продаются комплектами из 4-х штук, каждая имеет свой номер, поэтому в резьбонарезную головку они устанавливаются в строго предусмотренной последовательности №1, №2,3, №4. Разновидности гребенок Согласно ГОСТам существуют такие виды резьбонарезных гребенок, как плоские, круглые, стержневые и призматические. Наиболее распространенным считается плоский инструмент, регламентируемый ГОСТ 2287-88. Плоские гребенки в основном используются для нарезания треугольной резьбы – с малым углом подъема, тангенциальные – с большим углом подъема, которые обычно используются для получения трубной и метрической резьб. В зависимости от конструкции крепежных элементов резьбонарезные плоские гребенки бывают двух типов: так называемый ласточкин хвост (продольный) и ровная поверхность. Каждая из этих конструкций имеет две разновидности заточки (в случае нарезания резьбы на станках без ходового винтa гребенки затачивают по форме I, а для работы на cтанкax с ходовым винтом – по форме II). Как уже говорилось применение высокованадиевых сталей Р9Ф5 и Р14Ф4 позволяет увеличить стойкость резьбонарезных гребенок в 1,5—2 раза. Еще одна особенность резьбонарезных гребенок, в том что при выполнении внешней резьбы у гребенки направление резьбы должно быть обратным направлению резьбы на детали (трубе или круглом прокате), например, для выполнения правой резьбы гребенка должна иметь левую резьбу и наоборот. При выполнении внутренней резьбы направления резьбы на гребенке и на детали должны быть одинаковыми. Гребенки для нарезания метрической и дюймовой резьбы Гребенки активно применяются для выполнения дюймовой (трубной) или метрической трубной резьбы. Вид нарезаемой резьбы будет зависеть от величины внутреннего и внешнего диаметра самой заготовки (трубы или круглого проката). Разница между этими двумя типами нарезки состоит в форме выполняемого витка. Дюймовая резьба визуально определяется как более острая, угол верхнего треугольника составляет 55 градусов. Кроме того, различие состоит и в значении диаметра и шага. Метрические витки исчисляются в миллиметрах (шаг 1мм, шаг 1,25мм, шаг 1,75мм, шаг 2,00мм ……и т.д.), дюймовые соответственно в дюймах: 1 трубный дюйм равен 3,33 см (здесь основными стандартами являются 11 и 14 ниток на дюйм, реже 9 или 18 ниток на дюйм). Нарезания резьбы с помощью гребенки производится механическим способом, процесс происходит в основном двумя способами: Вращается резьбонарезная головка с гребенками, труба неподвижна: Для выполнения резьбы в не подвижных тисках резьбонарезного станка фиксируется труба, а гребенки располагается во вращающейся головке. После включения оборудование, начинается вращение резьбонарезной головки с заданной скоростью, тиски, фиксирующие трубу с помощью направляющих подаются на головку и происходит процесс нарезания нужной резьбы. После того как резьба нужной длинны нарезана, необходимо открыть резьбонарезную головку и при наличии гратоснимателя, снять внутреннюю и наружную фаски. Вращается патрон c зажатой трубой, головка с гребенками неподвижна: В патроне станка для выполнения резьбы зажимается труба, гребенки располагаются в неподвижной головке. После включения оборудование, начинается вращение патрона с трубой, в трубе выполняется фаска с помощью подающих направляющих. Далее устанавливается нужная скорость вращения патрона (с заготовкой) и обеспечивается подача резьбонарезной головки, после чего происходит процесс нарезания трубы.
by Разновидности оборудования для накатывания резьбы на круглом прокате и трубе (изготовление метизов, деталей машин и механизмов) Двухроликовые профиленакатные станки Накатывание двумя (реже тремя) приводными цилиндрическими роликами нашло широкое применение на машиностроительных и станкостроительных заводах при изготовлении резьбы и других профилей повышенной точности. Преимущества способа: универсальность процесса, широкий диапазон диаметров накатываемой резьбы (2–200 мм) и шагов (0,35–16 мм), отсутствие ограничения длины накатываемой резьбы (до 2000 мм и больше), высокий предел прочности обрабатываемых заготовок – до 1500 МПа, высокая точность накатанной резьбы (поле допуска 4h и выше); относительная простота конструкции оборудования. Используемые для этого способа профиленакатные (резьбонакатные) полуавтоматы являются универсальными машинами. Они предназначены для холодного накатывания точной метрической, трапецеидальной и других типов резьбы; червяков; профилей на ходовых винтах; рифлений; мелкомодульных косозубых колес, а также для правки и калибровки цилиндрических и сферических тел. Процесс накатывания профиля на цилиндрических поверхностях заготовок выполняется обкатыванием профиля, нанесенного на цилиндрических резьбонакатных роликах по поверхности заготовок, при принудительном вращении обоих роликов и радиальном перемещении одного ролика под действием усилия, развиваемого гидроприводом подач. Заготовка, установленная между резьбонакатными роликами на ножевую опору или в центрах специального устройства, будет вращаться в результате действия сил трения, возникающих при соприкосновении роликов с заготовкой и возрастающих по мере внедрения профиля роликов в заготовку и образования на ней профиля, негативного профилю на роликах. В настоящее время серийно изготавливаются станки с давлением накатки от 5 до 60 т. В зависимости от модификации станок может быть оборудован ЧПУ, вместо электродвигателей и трансмиссий применяются серводвигатели, все команды задаются с пульта управления, а результаты настройки станка вводятся в память и могут быть впоследствии отображены на дисплее. Точность и надежность станков позволяют применять их для накатки всех типов резьбы (в том числе конической резьбы), червяков, мелкомодульных косозубых колес, ниппелей, цапф, а также для обкатки клапанов. Станки легко оснащаются автоматическими механизмами загрузки и выгрузки деталей, что позволяет широко применить их в автоматических комплексах и линиях для изготовления массовых деталей. При использовании автоматической загрузки станок накатывает до 1200 деталей в час. Резьбонакатные головки Накатывание неприводным цилиндрическим инструментом осуществляется с помощью резьбонакатных головок и державок, устанавливаемых на суппортах универсального оборудования. Использование резьбонакатных головок и устройств расширяет область применения накатывания и обеспечивает получение этим способом точной резьбы на универсальных металлорежущих станках: токарных, токарно-револьверных, одно- и многошпиндельных автоматах. Применение головок и устройств позволяет получать окончательно обработанные детали, удовлетворяющие необходимым требованиям по соосности, биению и стабильности размеров резьбы, не выделяя изготовление резьбы в самостоятельную операцию. Современные резьбонакатные головки можно разделить на три основные группы: с продольной подачей тремя резьбонакатными роликами с кольцевой нарезкой; с тангенциальной подачей двумя резьбонакатными роликами с винтовой нарезкой; с радиальной подачей двумя или тремя затылованными роликами. Наряду с положительными свойствами резьбонакатных головок, такими как обеспечение снижения машинного времени в 5–7 раз по сравнению с нарезанием круглыми плашками, можно сказать, что эта технология не предназначена для крупносерийного производства. Накатывание резьбы плоскими плашками Накатывание плоскими резьбонакатными плашками нашло широкое применение на метизных заводах при изготовлении крепежных деталей обычной точности. Точность накатываемой резьбы – не выше шестой степени по ГОСТ 16093-81. Этот способ имеет следующие преимущества: сравнительно высокую производительность, простоту конструкции оборудования и достаточно высокую надежность его работы, простоту конструкции и изготовления инструмента. Недостатки, ограничивающие применение этого способа: узкий диапазон диаметров накатываемой резьбы (1,5 – 33 мм), предел шагов 0,35–3 мм; ограничение длины накатываемой резьбы шириной плашек до 100 мм и предел прочности накатываемых заготовок до 900 МПа. Этим способом трудно получать резьбы на деталях повышенной твердости. Применение плоских резьбонакатных плашек специальной конструкции позволяет накатывать за один проход резьбы на самонарезающихся винтах и шурупах.