by Токарный и фрезерные работы – как основные направления металлообработки Токарный станок – это один из первых инструментов, созданных для обработки металлов. Одно из его главных преимуществ – это универсальность. Изготовление любых деталей, имеющих форму фигуры вращения, а также нарезка резьбы – это и есть основная функция токарной технологии. Зачастую токарные работы составляют основу металлообработки. Принцип действия токарного станка несложен: резец, изготовленный из особо-твердого материала, срезает лишний материал с быстро вращающейся заготовки, происходит обработка металлических заготовок, придавая ей нужную форму. Этот же принцип действует как для самых первых, исторических моделей, так и для самых последних станков с числовым программным управлением. При расточке деталей из мягкого алюминия и твердой стали применяются различные резцы и устанавливаются особые режимы работы станка. Профессионализм токаря во многом определяется умением выбирать нужные режимы работы. Несмотря на относительную простоту конструкции многих токарных станков, сама работа требует высокой квалификации рабочего. В станочных цехах токари высокого разряда составляли особую рабочую аристократию, им поручались самые сложные и ответственные работы. Опытный токарь способен обеспечить высочайшую точность и качество деталей, а чистовая обработка детали иногда заменяет и шлифовальную операцию. С внедрением современного оборудования, и прежде всего, станков с ЧПУ, содержание токарных работ значительно изменилось. В настоящее время приоритет отдается, прежде всего, компьютерным навыкам. Компьютерная программа на основании введенных данных рассчитывает, выставляет режимы работы и выбирает оптимальные резцы, а прецизионные манипуляторы обеспечивают идеальную точность. Именно оборудование с ЧПУ демонстрирует максимальную производительность с высоким уровнем качества. В самых современных моделях предусматривается возможность ввода чертежей непосредственно из программных комплексов компьютерного проектирования. Фрезерные работы – наряду с токарными и слесарными работами, фрезеровка так же считается одной из базовых технологий металлообработки. Принцип действия фрезерного станка основан на следующей конфигурации: быстро вращающаяся фреза, устанавливаемая, как правило, в вертикальном положении, обрабатывает деталь, закрепленную на столике, способном перемещаться в трех направлениях. На фрезерном станке изготавливаются изделия произвольной формы. Качество работы, характеризующееся точностью изготовления и качеством обработки поверхности, во многом определяется квалификацией фрезеровщика и моделью станка. Фрезерные работы, особенно высокого уровня сложности, требуют значительного опыта и специальных знаний. В принципе фрезерный станок подходит для работы с любыми твердыми материалами, но основное применение он нашел именно в металлообработке. Фрезерные работы по металлу – это одна из самых распространенных и востребованных производственных технологий. Металлы имеют значительные различия в удельном весе, твердости и вязкости, и поэтому для заготовок из разных металлов следует подбирать индивидуальные режимы работы и режущий инструмент. Ошибка в выставлении режимов приводит к драматическому снижению качества, порче заготовки или даже поломке фрезы. Появление станков с числовым программным управлением и развитие компьютерной техники кардинально перевернуло представление о фрезерной технологии. Теперь компьютер рассчитывает режимы и производит выбор режущего инструмента, а автоматические приводы производят высокоточное позиционирование рабочего стола в нескольких плоскостях. В результате ввод новых параметров изготавливаемой детали занимает короткий отрезок времени, а не рабочую смену, как это было раньше, резко повышается точность изготовления и качество изделий, а также производительность оборудования.
by Гибка листового металла – не заменимая операция при работе с металлоконструкциями Гибочные станки дают возможность выпускать все требуемые гнутые элементы для финишной отделки зданий. Детали, которые изготавливаются из гладкого оцинкованного листа – это доборные элементы кровли зданий и фасадов, стенды, дорожные знаки, вывески, оконные отливы, полки, заборы, навесы, замкнутые детали и детали цилиндрической формы, самые разнообразные уголки, а также короба, сегменты и многое другие. Поскольку одним из основных свойств практически всех листовых металлов является пластичность, то есть способность изменять форму без образования разломов и трещин под воздействием внешней силы, то метод гибки нашел широкое применение в изготовлении различных деталей и конструкций. Параметры изгиба зависят от физических свойств конкретного металла и толщины изгибаемого листа. Очевидно, что чем толще лист, тем труднее его согнуть. С точки зрения физики изгиб металлического листа означает возникновение по линии изгиба разнонаправленных деформаций. С «внутренней» стороны листа возникает деформация сжатия, а с «внешней» – растяжения. Если величина деформации больше критического значения для данного металла, происходит разлом, поэтому для каждой марки стали есть свои критические параметры по воздействию (деформированию). Ручная гибка – при кажущейся простоте достаточно сложная операция, трудоемкая и требующая высокой квалификации специалиста. Само же оборудование и инструмент используемый при этом довольно прост в эксплуатации и обслуживании. В настоящее время гибочная операция с листовым прокатом получила очень широкое применение, что и повлекло за собой разработку и производство множество видов электромеханических и электрогидравлических гибочных станков, облегчающих труд оператора, в разы увеличивающих производительность и качественные характеристики получаемой детали. Важной особенностью правильно проведенной операции гибки листового металла является равномерность линии изгиба и отсутствие внутренних трещин, которые могут снизить прочностные характеристики готового изделия. Последними достижениями современной техники в области гибки листовых металлов, являются станки с числовым программным управлением. С их помощью можно создавать изделия сложной формы. Станок сам вычисляет параметры изгиба, индивидуальные для каждого металла и для каждой толщины листа. Расчеты производятся таким образом, чтобы прочность готовой детали соответствовала всем техническим требованиям. В результате получается качественное изделие с идеальными линиями сгиба при любой, даже самой сложной конфигурации. При увеличении серийности деталей используют штамповку (гибку штампом) на прессах усилием давления от 25 до 500 тонн. Это первоклассное современное оборудование позволяет в кратчайшие сроки организовать выпуск самой широкой номенклатуры изделий. Штамповкой принято называть процесс производства изделий путем пластической деформации заготовки. Одним из самых перспективных методов является холодная штамповка листового металла. Принцип действия указанной технологии заключается в выдавливании детали из металлического листа. Деталь повторяет форму штампа, который со значительным усилием воздействует на заготовку. Усилие создается специальной установкой – штамповочным прессом. Штамповка на прессах отличается высокой производительностью и экономичностью, что делает ее одной из самых распространенных технологий металлообработки. Преимуществом холодной штамповки на прессах является возможность высокоточного производства изделий достаточно сложной формы. Метод прекрасно подходит для серийного выпуска разнообразных деталей. При холодной штамповке особые требования предъявляются к материалу заготовки. При пластической деформации металл должен менять форму без появления трещин и нарушения целостности структуры. При правильном выборе материала заготовки (наиболее часто используется листовой металлопрокат) и режимов штамповки прочность детали не уступает прочности исходного листа. Возможность выпуска крупногабаритных штампованных изделий зависит от мощности пресса, которая определяет усилие, прикладываемое к штампу. Примером мощных и высокопроизводительных установок могут служить прессы, применяемые в автомобильной и авиационной промышленности для изготовления готовых деталей корпусов из цельной заготовки. Штамповочное производство, как правило, состоит из собственно прессовых установок и мощностей для производства штампов, которое требует наличия механообрабатывающего парка и специализированных инженерно-конструкторских подразделений, отвечающих за процесс проектирование.
by Технология раскроя листового металлопроката Лазерная резка – в настоящее время свойства лазера используются повсеместно, и одно из самых перспективных направлений – это обработка металла (твердых сплавов). Сфокусированный поток фотонов разогревает поверхность объекта до огромных температур либо прожигает его (то есть переводит вещество в зоне нагрева в газообразное состояние), либо плавит. Установка для лазерной резки состоит из источника питания, лазера с системой фокусировки, рабочего стола и подвижных манипуляторов с компьютерным управлением, предназначенных для «рисования» фигур различных формы. Именно принципиальная возможность создания изделий крайне сложной конфигурации из листового материала, зачастую труднообрабатываемого другими методами, является уникальным свойством лазерных установок. Преимущество этой технологии заключается в высокой скорости работы, возможности изготовления изделий сложной формы и высоком качестве поверхности получаемых деталей, что практически исключает необходимость последующей финальной обработки. При этом стоимость лазерной резки принципиально не отличается от стоимости традиционных технологий реза с помощью гильотинных ножниц или лентопильного инструмента. Вырезать традиционными способами фигуры сложной конфигурации – задача трудоемкая и требующая особой квалификации персонала, что превращает данный метод в экономически не выгодный . Современные технологии позволяют значительно ускорить этот процесс при повышении точности и качества обработки поверхности. Одна и та же установка лазерной резки прекрасно работает с различными металлами – от твердой нержавеющей стали, до листового алюминия. Следует отметить, что себестоимость лазерной резки металла является весьма привлекательной, особенно если учесть скорость, объем и качество выполнения работ. Вот почему в наше время большинство промышленных заводов и предприятий, деятельность которых связана с металлообработкой, в качестве основного инструмента заготовительного производства используют лазерный раскрой листового металла. Гильотинная рубка листового проката – по прежнему остается не заменимым способом раскроя листового проката, для получения необходимого размера заготовки. Здесь крайне важна настройка в работе оборудования, т.е. выставление зазоров между режущими ножами, регулировка упора, предварительный прижим заготовки и т.д. Так же как правило в работе на станках гильотинного типа для раскроя листового металлопроката большую роль играет непосредственно толщина металла, чем она выше тем сложнее устройство самого оборудования и выше требуемая квалификация рабочего. Координатная вырубка – это одна из самых эффективных и совершенных технологий обработки листового металла. Современное оборудование, совмещающее достижения компьютерной техники и точной механики обеспечивает изготовление деталей самой сложной конфигурации. Системы позиционирования позволяют с высокой точностью выставить заготовку листового металла на рабочем столе. Отверстия в металлическом листе пробиваются при помощи специальных твердых пуансонов. Форма пуансона точно соответствует форме отверстия. Вырубка производится за счет импульса, передаваемого пуансоном образцу. Для качественной пробивки отверстий на пресс подается значительное усилие и придается высокая скорость. При помощи координатной выработки изготавливаются элементы корпусной мебели, технологические шкафы, монтажные панели, перфорированные изделия из металла и другая металлопродукция. Технология позволяет обеспечивать высокую производительность и превосходное качество. Несомненным преимуществом является гибкость настроек, дающая возможность быстро менять номенклатуру выпускаемой продукции. Самый простой вариант координатной вырубки – это перфорация металлического листа, то есть создание последовательности однотипных отверстий. Современные станки с числовым программным управлением имеют револьверную головку со сменными пуансонами, что позволяет формировать различные отверстия сложной формы, расположенные на листе в заданном порядке. Станки для вырубки, помимо собственно вырубочного пресса, оснащаются дополнительными приспособлениями, в том числе системами формовки, штамповки и резки гильотинными ножницами. В результате на выходе получается изделие, изготовленное из листового металла, прошедшего через несколько технологических циклов металлообработки.
by Изготовление металлоконструкций различных форм и назначения Металлоконструкция – может служить несущим элементом быстровозводимых зданий и ангаров, каркасом навесов, беседок и теплиц, является отдельным элементом любой строительной конструкции, детские игровые и спортивные комплексы. Металлические конструкции в наше время пользуются большой популярностью благодаря относительной простоте и оперативности их возведения, они прочны и надежны, к тому же их можно использовать в любых целях, как, например, складских или производственных. Зачастую металлокаркас используют как основу здания, от которой зависит, насколько прочной будет Ваша постройка. Такие сооружения обычно являются сборными, т.е. отдельные элементы соединяются между собой либо с помощью болтов, либо с помощью специальных фланцевых или хомутовых крепежей. Если металлоконструкция предназначена для сборки единожды, то популярный и самый надежный способ ее сборки – это сварка всех элементов в единый каркас. Основание всех конструкции обычно крепиться либо на заранее подготовленные закладные (металлические шпильки или основания, замоноличенные в бетон), либо непосредственно анкерами к существующей несущей конструкции из железобетона. Проектирование металлоконструкций – это первоначальный и наиболее ответственный этап изготовления любой металлоконструкции, гарантия надежности будущего строительства. На данном этапе закладываются прочностные характеристики всей конструкции и ее отдельных элементов. На этапе проектирования деталей формируется технология их производства, и становиться понятным состав оборудования, с помощью которого будут раскроены, обработаны и состыкованы все будущие элементы металлоконструкции. Ниже представим перечень основных (возможных) групп оборудования, задействованных в процессе изготовления полноценных металлоконструкций, в состав которых входит все видов металла (листовой металл, круги и прутки, трубы круглые и профильные, профиля, полоса, швеллер, арматура и т.д.): Заготовительный процесс Ножницы гильотинные Плазменная установка для раскроя метала или Гидроабразивная резка металла Лентопильные и Абразивно-отрезные станки Процесс обработки и сборки Оборудование для механической обработки (Токарные, фрезерные, расточные, шлифовальные, сварочные станки и т.д.) Оборудование для слесарной обработки (Сверлильные, трубогибочные, профилегибочные, листогибочные, вальцовочные, пробивные станки и т.д) Покрасочное оборудование (здесь оборудование подирается в зависимости от планируемого покрытия) Монтаж металлоконструкций – один из самых ответственных участков работ, поэтому должен выполняться исключительно профессионалами, ведь от этого во многом зависит срок службы постройки. Здесь надо понимать, что к сборке металлоконструкций любого уровня необходимо допускать только оттестированных сотрудников, организация производящая данные виды работ должна иметь соответствующую лицензию. Так же, поскольку большинство составных элементов металлоконструкции значительны по весу и часть из них монтируется на высоте, необходимо предусмотреть наличие соответствующего оборудования – механизмов, специализированной строительной техники, чтобы процесс сборки протекал безопасно и был выполнен безупречно.
by Что необходимо знать при выборе листогибочного оборудования Для работы с листовыми материалами требуется оборудование, по своим техническим характеристикам соответствующее потребностям производства при изготовлении того или иного изделия. Не стоит полагать, что купив один универсальный листогиб, решаются вопросы с изготовлением абсолютно любой детали. Для каждого изделия необходимо выстроить технологию ее изготовления, и лишь после этого приступить к выбору подходящего вида оборудования. На рынке листогибочного оборудования представлен огромный ассортимент гибочных механизмов, которые позволяют делать из гладкого стального листа объемную деталь необходимой формы. Давайте попробуем разобраться во всем этом разнообразии. Для этого надо представить, какие детали нам предстоит получать. Станки условно делятся: По видам производимых коробчатых форм: станки для простых изделий (например, уголок или швеллер); для гибки профилей общего назначения (например, доборные детали кровли); для сложных геометрических изделий (например, специальные гнутые профили для монтажа сайдинга, разносторонние коробчатые формы). По виду используемого привода: ручные листогибочные станки (использующие человеческую силу и противовес); с электромагнитным приводом; с электромеханическим приводом; с пневматическим приводом, (использующим сжатый воздух); с электрогидравлическим приводом (обычно, используют для обработки толстого металла). По толщине металла: листогибы для кровельно-фасадных изделий и вентиляционных систем (толщиной металла от 0,4 до 1,0 мм); листогибы для производства металлоконструкций, изделий промышленного и бытового назначения и общего строительства (для металла толщиной от 0,7 до 2,5мм); листогибочные станки для серийного производства изделий промышленного, машиностроительного, авиационного и строительного отраслей (для металла толщиной от 1,5 до 20,0мм). Для простых фасонных деталей толщиной до 1,0мм применяются ручные листогибы, зачастую оборудованные ручным отрезным роликовым резаком. Эти станки используют для изготовления погонажных деталей для кровли и отделки фасада зданий, производства всех вентиляционных и вытяжных систем. Для сложных изделий, например, дорожных указателей или деталей электрических шкафов, подходит вариант ручного гибочника с электрическим магнитом для прижима заготовки. Для изготовления деталей простых строительных конструкций из металла толщиной до 2,5 мм предназначены станки электромеханическим и пневматическим приводом поворотной балки и пуансонов матриц. Для гнутья толстого металла требуется более серьезный гибочный станок с электрогидравлическим приводом. Он отличается большим усилием гиба, но на них, из за конструктивного устройства, зачастую не возможно изготовление сложных геометрических форм. Виды станков по конструктивному и функциональному устройству: по способу воздействия на заготовку: прямого действия (гибочный пресс) или станок с поворотной балкой; ручного действия или электроприводные; по функциональности (способность изготавливать разные геометрические формы из гладкого листа, наличие сегментных ножей); по максимальной и минимальной толщине металла; по максимальной и минимальной ширине обрабатываемого листа; еще по ряду факторов (удобство, дополнительные функции и пр.). Основная характеристика, на которую стоит обратить внимание перед приобретением листогиба – какой толщины вам необходимо гнуть заготовки? В зависимости от типа современные листогибы могут гнуть металл толщиной от 0,5 до 15 мм. При этом данные значения весьма могут отличаться при использовании других материалов. Одно дело гнуть жесть из нержавейки или окрашенного железа, а другое мягкую медь, или цинк, или алюминий. Второе – ширина станка, от этого зависит номенклатура изделий. Наибольшее значение ширины у листогибов бывает от 500мм до 6000 мм, в зависимости от моделей и назначения. Третье важное значение из параметров – угол изгиба. Этот показатель также важен и определит круг возможностей станка, а следовательно и получаемого изделия. Если вам необходима мобильность и толщина изделий не более 1,5 мм, покупайте ручной станок, не пожалеете. Если же работы происходят в основном стационарно в помещении цеха, изделия серийные – то с механическим приводом: электрическим (2,0 мм – 8 мм), гидравлическим (возможность гнуть листы до 20 мм толщиной) и пневматическим (тонкостенная нержавейка, окрашенные листы металла). Используя сегментный листогиб (т.е. прижимная балка не единая а состоит из наборных ножей разной длины) можно изготавливать широкий ассортимент металлических изделий сложной формы: фасадные кассеты, вентилируемые фасады, поддоны, короба и другие элементы. Не смотря на огромное разнообразие разновидности листогибочного оборудования, вы без труда подберете себе надежного помощника, опираясь на основные задачи, которые стоят перед Вашей организацией при выпуске конечной продукции. Главным фактором здесь служи правильно сформированное техническое задание, учитывающие все требования и параметры предстоящего производственного процесса по выпуску конечных изделий. И помните, что всегда лучше учитывать возможность увеличения функционала приобретаемого оборудования и запас его технических характеристик, и тогда ваш листогиб прослужит вам долго и безупречно, ежедневно выполняя поставленную перед ним задачу!